Разделы

СОДЕРЖАНИЕ

  стр.
1. Общие положения 4
2. Методические указания для обучающихся 5
3. Тематика курсовых работ 10
4. Критерии оценивания курсовых работ (проектов) 43
5. Перечень основной и дополнительной литературы 44
6. Перечень ресурсов информационно-телекоммуникационной сети «Интернет» 45

1. Общие положения

Основной целью данных методических указаний является оказание помощи обучающимся при подготовки и написании курсовых работ по дисциплине «Организация производства на режимных объектах».

Курсовая работа  – вид самостоятельной работы обучающегося, в ходе которой осуществляется разработка конкретной задачи относительно объектов деятельности обучающегося, выполняемая самостоятельно
под руководством преподавателя на основе приобретенных по данной
и смежным учебным дисциплинам (модулям) знаний и умений.

Курсовая работа должна отвечать ряду обязательных требований:

актуальность избранной темы курсовой работы и используемой литературы;

самостоятельность исследования;

комплексный анализ литературы по теме исследования;

связь предмета исследования с актуальными проблемами современной науки, практической деятельностью в рассматриваемой предметной области;

наличие у автора собственных суждений по проблемным вопросам темы;

логичность изложения, убедительность представленного фактического материала, аргументированность выводов и обобщений;

научно-практическая значимость работы.

2. Методические указания для обучающихся

 

Порядок подготовки курсовой работы

Основными этапами подготовки курсовой работы являются:

выбор темы;

составление и согласование плана курсовой работы;

подбор и изучение литературы (нормативных документов, монографической литературы, научных статей и т. п.);

сбор, обработка и анализ эмпирического материала;

выполнение графической части работы.

Выбор темы

Примерная тематика заданий курсовых работ подготовлена на основе рабочей программы и утверждена на заседании кафедры. Обучающиеся получают от ведущего преподавателя задание на выполнение курсовой работы, содержащее входные параметры проектируемого производственного объекта. Задания регистрируются отдельным списком и представляются преподавателю (приложение № 1).

При возникновении трудностей в выборе темы обучающийся обращается к руководителю курсовой работы, которым, как правило, выступает ведущий преподаватель.

Закрепление темы курсовой работы осуществляется в период проведения установочной сессии.

После представления списка заданий курсовых работ в каждой учебной группе проводятся занятия по методике выполнения курсовых работ. Руководитель курсовой работы определяет и доводит до сведения обучающихся требования к оформлению, промежуточные и итоговые сроки подготовки курсовой работы, периодичность консультаций.

Составление и согласование плана курсовой работы

В данных методических указаниях предлагается типовой план для курсовой работы. Обучающийся может, пользуясь примерным планом, внести в него некоторые изменения или предложить свой, но только по согласованию с руководителем.

План курсовой работы должен освещать узловые вопросы темы и не повторять ее названия. Для более четкого определения круга вопросов, которые необходимо рассмотреть, каждый раздел плана разбивается на подразделы.

 

Подбор и изучение литературы

В основе успешного выполнения курсовой работы лежит сбор теоретического и практического материала в учебной, научной литературе. В данных методических материалах рекомендованы основные источники, которые имеются в библиотеке академии либо в электронно-библиотечной системе. Список используемых источников должен быть полным и включать основополагающие монографические работы, учебную литературу, нормативный материал и статьи периодических изданий. После консультации с руководителем по отобранным источникам обучающийся приступает к их углубленному изучению.

Собранная информация в процессе подготовки курсовой работы должна отражать имеющиеся взгляды на поставленную проблему. Для достижения такого уровня в работе необходимо уметь пользоваться источниками.

Изучая литературу, нормативный материал, необходимо делать закладки или помечать интересующие страницы в рабочей тетради. После изучения источника в полном объеме выделяется основная мысль автора, которая сопоставляется с планом конкретного раздела работы.

Источником научной информации может быть литература не только по дисциплине «Организация производства на режимных объектах», но и по другим дисциплинам, например «Технологии производства в УИС», «Организация, нормирование и оплата труда в УИС», «Планирование производства на режимных объектах» и др.

Ссылки на нормативно-правовые акты должны присутствовать при аргументации научных положений, которые нашли в них закрепление или требуют нормативного регулирования. При работе с нормативным материалом необходимо использовать действующую редакцию документа.

Сбор, обработка и анализ эмпирического материала

Перед началом сбора эмпирического материала для курсовой работы обучающемуся рекомендуется составить план проведения исследования и уточнить порядок получения необходимых материалов и их оформления.

Полученные в ходе исследования данные подвергаются качественной и количественной обработке. Качественная обработка данных представляет собой описание выявленных закономерностей, их интерпретацию и объяснение. Следует описать инструментарий эмпирического исследования, способы обработки данных, цифровые примеры, расчеты, обработку данных в табличном, графическом или ином варианте.

 

Структура и объем курсовой работы

Курсовая работа имеет следующую структуру:

титульный лист;

план;

введение;

расчетная часть;

графическая часть;

заключение;

список использованной литературы;

приложения.

Титульный лист должен содержать наименование кафедры, название темы курсовой работы, номер учебной группы, курс, форму обучения, фамилию и инициалы обучающегося, а также должность, ученую степень, ученое звание, специальное звание, фамилию и инициалы руководителя (приложение 2).

План представляет собой последовательное перечисление каждого структурного элемента курсовой работы с указанием номеров страниц изложения соответствующего материала (приложение 3).

Введение должно содержать обоснование актуальности и значимости исследуемой проблемы, краткую оценку ее современного состояния, определение изучаемых объекта и предмета, формулирование цели и задач курсовой работы. Объем введения не должен превышать трех страниц.

В основной части курсовой работы формулируются цель и задачи проекта; характеризуются использованные автором данные практической деятельности и методика проведенного исследования; дается расчетное обоснование принятых в проекте решений; подводятся итоги работы, формулируются важнейшие выводы, к которым пришел автор, и рекомендации о возможности внедрения полученных результатов исследования в практику.

В заключении излагаются основные выводы по каждому из вопросов, рассмотренных в основной части курсовой работы. Объем заключения не должен превышать двух страниц.

Приложения к курсовой работе должны быть представлены в виде иллюстраций, графиков, таблиц, схем, аналитических справок и т. п.

Список использованной литературы (приложение 4) должен включать источники, которые были изучены при написании курсовой работы и на которые были сделаны ссылки по тексту. Список литературы должен включать библиографические записи на документы согласно ГОСТ 7.1–2003 «Библиографическая запись. Библиографическое описание. Общие требования и правила составления».

При оформлении списка литературы используется, как правило, алфавитный способ группировки библиографических записей, при котором все библиографические записи располагают по алфавиту фамилий авторов или первых слов заглавий документов. Библиографические записи произведений авторов-однофамильцев располагают в алфавите их инициалов.

При составлении библиографического описания в целях обеспечения его компактности допускается применение сокращений слов и словосочетаний. Если сокращения применяются, то они должны соответствовать ГОСТ 7.0.12–2011 «Библиографическая запись. Сокращение слов и словосочетаний на русском языке. Общие требования и правила». Сокращения применяются во всех областях и элементах описания, кроме заглавий. Для более четкого разделения областей и элементов, а также для различения предписанной и грамматической пунктуации применяют пробелы в один печатный знак до и после предписанного знака. Исключение составляют точка и запятая – пробелы оставляют только после них.

Объем курсовой работы должен составлять примерно 25–30 страниц машинописного текста, не считая приложений.

Требования к оформлению курсовой работы

Курсовая работа должна быть представлена в виде машинописного текста, выполненного на одной стороне бумажного листа формата А 4 (210х297 мм) с использованием шрифта «Times New Roman Cyr.», размер шрифта – 14, межстрочный интервал – 1,5.

Каждая структурная часть (раздел) курсовой работы должна начинаться с новой страницы. Рассмотренные вопросы нумеруются арабскими цифрами, заголовки не подчеркиваются, слова в них не переносятся, точка в конце не ставится. В курсовой работе могут быть использованы только общепринятые сокращения аббревиатуры.

Каждая страница имеет поля размером: левое – 30 мм, правое – 20 мм, верхнее – 20 мм, нижнее – 20 мм. Абзацный отступ – 1,25 см, выравнивание абзаца – по ширине страницы. Страницы должны иметь сквозную нумерацию, при этом титульный лист считается первой страницей, второй страницей будет задание на проектирование, план – третьей, введение – четвертой и т. д. Проставление нумерации начинается со второй страницы с указанием номера вверху страницы по центру.

Для оформления сносок используется шрифт «Times New Roman Cyr.» – 10 кегль; выравнивание по ширине. Отступ абзаца – 1 см.

Предоставление курсовой работы на кафедру для регистрации

и рецензирования

Завершенная курсовая работа сдается для регистрации в учебно-методический кабинет кафедры, затем предоставляется на рецензию руководителю для предварительной оценки в срок не позднее одного месяца до начала лабораторно-экзаменационной сессии.

По результатам проверки (предварительной оценки) курсовой работы руководитель обязан в письменном виде указать на ошибки, неточности, неверные формулировки, отметить степень самостоятельности выполнения работы, полноту раскрытия темы, правильность оформления работы. Замечания должны быть ясными, выполненными разборчиво, с необходимыми разъяснениями.

Результатом проверки (предварительной оценки) курсовой работы является решение руководителя о допуске или не допуске работы к защите, о чем делается отметка на титульном листе – «допускается к защите» или «не допускается к защите» и заверяется подписью руководителя.

К защите не допускаются курсовые работы, не отвечающие требованиям, предъявляемым к ее выполнению.

 

Ознакомление с рецензией и устранение указанных замечаний

Получив письменную рецензию на курсовую работу в учебно-методическом кабинете кафедры, обучающийся должен внимательно изучить ее и устранить указанные в ней недостатки.

Если содержание работы не соответствует предъявляемым требованиям, то курсовая работа направляется на доработку. Только после устранения указанных замечаний обучающийся допускается к защите.

 

Подготовка к защите. Защита курсовой работы

Получив допуск к защите курсовой работы, обучающийся должен выделить узловые вопросы работы и собрать дополнительные аргументы на замечания, указанные в рецензии. Успешной защите курсовой работы способствует заранее подготовленный план-конспект, который можно согласовать с руководителем.

Защита курсовой работы проводится в установленные сроки. В течение 7-10 мин. в соответствии с планом кратко и убедительно излагается содержание работы, обобщаются основные положения, вытекающие из темы исследования. В дальнейшем даются полные и аргументированные ответы на замечания, указанные в рецензии, и вопросы, заданные в ходе защиты.

Оценка за курсовую работу выставляется с учетом качества выполненной работы и результатов ее защиты.

В случае оценки курсовой работы на «неудовлетворительно» обучающийся обязан повторно выполнить курсовую работу по новой теме или переработать прежнюю в срок, устанавливаемый кафедрой.

3. Тематика курсовых работ/ Задания курсовых проектов

Задание

Разработать проект цеха механической обработки, структурно содержащего три предметно-замкнутых участка по обработке деталей и необходимые вспомогательные отделения на основе следующих объемов и номенклатуры выпускаемой продукции при установленном среднесерийном типе производства:

Наименование изделия Ежемесячная программа выпуска, шт.
ПЗУ-1 Вал 1000
Шток 1500

Методические указания при выполнении

расчетной части курсовой работы

 

При выполнении задания обучающемуся следует:

  • определить основные календарно-плановые нормативы предметно-замкнутного участка и разработать стандарт-план его работы;
  • определить потребность во вспомогательных отделениях;
  • определить потребность в промышленно-производственном персонале;
  • определить потребность в топливно-энергетических ресурсах;
  • разработать планировки предметно-замкнутых участков и общую планировку помещения механического цеха.

Основные организационно-технические характеристики предметно-замкнутых участков

На предметно-замкнутых участках (ПЗУ) осуществляется полная обработка деталей, в результате которой получается законченное изделие.

Замкнуть полностью процесс изготовления на одном участке в некоторых случаях по целому ряду причин (загрузке оборудования, санитарно-гигиеническим условиям, размерам цеха и др.) не представляется возможным. В этом случае может быть допущена некоторая кооперация с участками данного и других цехов.

Номенклатура деталей, обрабатываемых на предметно-замкнутом участке, значительно меньше, чем на любом участке, организованном по технологическому принципу. Вся номенклатура деталей, закрепленных за цехом, разбивается по нескольким ПЗУ, на каждом из которых обрабатывается только некоторая часть.

В связи с этим в основе организации ПЗУ заложена классификация деталей и сборочных единиц по определенным признакам и закрепление каждой классификационной группы за определенной группой рабочих мест.

На практике различают следующие разновидности предметно-замкнутых участков обработки деталей:

  • участки с одинаковыми или однородными процессами и маршрутами движения (например, обработка корпусов одного типа, но разных размеров);
  • участки по выпуску разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки (например, детали типа тел вращения);
  • участки по изготовлению деталей, сходных по габаритам и операциям обработки (например, детали малогабаритные, крупногабаритные);
  • участки по изготовлению деталей из материалов и заготовок определенного вида (например, поковок, отливок).

Основные календарно-плановые нормативы предметно-замкнутых участков, входящих в состав механического цеха

Для организации работы таких участков необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы:

  • размер партии деталей конкретного наименования;
  • периодичность (ритмичность) чередования партии деталей этого наименования;
  • число партий по каждому наименованию деталей;
  • количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициент его загрузки;
  • пооперационный и подетальный стандарт-план;
  • продолжительность производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования.

В основу расчета календарно-плановых нормативов закладываются:

  • программа выпуска (запуска) деталей каждого наименования на плановый период;
  • технологический процесс и нормы времени обработки деталей каждого наименования по конкретной операции;
  • нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому наименованию деталей;
  • допустимые потери рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования;
  • число рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены и режим работы участка.

Алгоритм расчета параметров организации ПЗУ

На предметно-замкнутом участке обрабатывают два вида деталей: шестерню и шкив. Технологический процесс, нормы штучного (tшт) и подготовительно-заключительного времени (Тп-з), время на наладку оборудования (tн.о.) представлены в таблице 1:

Таблица 1

Нормы штучного и подготовительно-заключительного времени, время на переналадку оборудования и допустимые потери времени на ремонт по операциям технологического цикла обработки деталей

Операция Нормы времени, мин
Шестерня Шкив
tшт Тп-з tн.о. tшт Тп-з tн.о.
Сверлильная 5 5 20 6 5 20
Токарная 4 10 20 3 10 20
Долбежная 8 10 20 8 10 20
Зубофрезерная 20 15 20 20
Слесарная 10 10 20 6 10 20
ИТОГО:

Месячная программа выпуска (N) шестерней  – 1500 шт, шкивов – 2100 шт. Число рабочих дней в месяце (Др) – 21. Продолжительность рабочей смены – 8 часов. Режим работы участка – односменный. Допустимые потери времени на ремонт и переналадку оборудования (α) – 3% от номинального фонда рабочего времени.

Определение размера партии деталей

Величина партии деталей зависит от многих экономических и организационно-технических факторов, поэтому оптимальный размер партии по каждому наименованию деталей определяется, как правило, в два этапа.

На первом этапе устанавливается расчетный (минимальный) размер партии деталей j-го наименования:

(1)
где: α – допустимые потери времени на ремонт и переналадку оборудования, %;
Тп/з ij – подготовительно-заключительное время на i-ую операцию по изготовлению партии деталей j-го наименования, мин.;
tшт ij – норма штучного времени на i-ую операцию по изготовлению детали j-го наименования, мин.;
i= – число операций по изготовлению детали j-го наименования.

Для рассматриваемого примера минимальный размер партии деталей j-го наименования составит:

За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть принята месячная программа выпуска. В рассматриваемом примере:

Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии. Предел оптимального размера партии ограничен неравенством:

(2)

Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды этих ритмов зависят от числа рабочих дней в месяце. Для рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21,14,7,3 и 1 день.

Определение ритма (периода чередования) партии деталей

Ритм партии определяется по следующей формуле:

(3)

Если в процессе расчета получается дробное число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирают ближайшее целое число. В рассматриваемом примере:

 принимаем
 принимаем

Далее для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий (максимальный из принятых) период чередования. Для рассматриваемого примера rпр = 1 день. После этого корректируют размеры партии деталей j-го наименования. Расчет ведется по формуле:

(4)

Размер партии и период чередования должны быть такими, чтобы обеспечивалась пропорциональность и соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте.

В данном примере:

Число партий деталей j-го наименования (Xj) определяется по формуле:

(5)

 Для рассматриваемого примера:

Определение потребного состава технологического оборудования

Количество единиц оборудования для выполнения технологических операций определяется по формуле:

(6)
где: Tн.о. ij – время на переналадку оборудования на i-ой операции по изготовлению детали j-го наименования, мин.;
j= – наименование обрабатываемых деталей, закрепленных за ПЗУ;
tсм – продолжительность рабочей смены, час;
kсм – коэффициент сменности участка.

Для рассматриваемого примера расчетное число единиц оборудования для сверлильной операции составит:

Для оставшихся операций:

Установим принятое количество единиц оборудования на каждой технологической операции, округлив расчетное значение до большего целого числа; на этом же этапе определим коэффициент загрузки оборудования по формуле:

(7)

Сгруппируем полученные данные и представим их в таблице 2:

Таблица 2

Перечень технологического оборудования по операциям с указанием коэффициентов загрузки

№ п/п Операция Cр, ед. Cпр, ед. Кз
1 Сверлильная 2,08 3 0,69
2 Токарная 1,30 2 0,65
3 Долбежная 2,94 3 0,98
4 Зубофрезерная 3,06 4 0,76
5 Слесарная 2,82 3 0,94

 

Построение стандарт-плана организации ПЗУ

Пооперационный подетальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого наименования по каждой операции. Стандарт-план строится на определенный период (с учетом ритма чередования партий деталей rпр) и работа по нему повторяется из периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная производственная программа.

При построении стандарт-плана разрабатываются три календарных графика. Для первого графика устанавливается следующий порядок построения: исходя из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования на календарный план наносится время циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по операциям производственного процесса в порядке, обратном ходу технологического процесса, без учета загрузки рабочих мест.

Продолжительность операционного цикла (Тц ij) рассчитывается в минутах и определяется по формуле:

(8)

Полученное значение округляется до ближайшего, кратного 10.

Для рассматриваемого примера продолжительность обработки шестерни на сверлильной операции составит:

Результаты расчета продолжительности операционных циклов по всем деталям и операциям приведены в таблице 3:

Таблица 3

Расчет продолжительности операционных циклов

Операция Тц, мин
шестерня шкив
Размер партии, шт. 75 100
Сверлильная 130 210
Токарная 160 160
Долбежная 210 270
Зубофрезерная 380 0
Слесарная 260 210
ИТОГО Тц 1140 850

График «а» не рационален, так как в процессе построения не учитывает загрузки рабочих мест. Для рассматриваемого примера возможны случаи (интервал времени с 5 по 8 час работы в 21-ый рабочий день), когда вся номенклатура продукции обрабатывается на слесарной операции. Однако производственные мощности данной группы не позволяют организовать обработку подобным образом (см. рис. 1).

Исходя из этого, необходимо закрепить операции за рабочими местами и установить очередность обработки партии деталей каждого наименования с учетом наиболее полного и непрерывного использования технологического оборудования и полной занятости рабочих. Календарное сочетание операций по каждой партии деталей конкретного наименования по возможности должно приближаться к параллельно-последовательному виду движения предметов труда.

Таким образом строится график «б», собственно и являющийся стандарт-планом. На нем представлены стандартные повторяющиеся сроки начала и окончания всех операций обработки партий деталей каждого наименования с учетом принятого ритма (периода чередования). В данном случае при установленном ритме rпр = 1 день ежедневные сроки начала (запуска) и окончания (выпуска) по каждой технологической операции для каждого рабочего места будут соответствовать срокам, установленным стандарт-планом.

При построении графика в некоторых случаях возникает необходимость предусмотреть некоторые перерывы, связанные с накладками в процессе обработки. Так, в рассматриваемом примере, при проектировании процесса обработки партии деталей «Шестерня» на операции 015 «Долбежная» с целью сокращения общего времени пролеживания деталей и обеспечения непрерывной работы оборудования возникает необходимость организовать запуск партии в обработку с учетом окончания работ на 100 минут раньше начала запуска данной партии в обработку на следующей операции.

По завершении построения графика «б» строится уточненный график «в» технологического цикла обработки партий деталей каждого наименования с учетом загрузки рабочих мест и возникающих перерывов. При этом следует пользоваться правилом, что время циклов отдельных операций конкретной партии деталей, отображенных на графике «б», проецируются на график «в» в строке, соответствующей данному наименованию детали. На основании этого графика определяют фактическую продолжительность технологического цикла по каждому наименованию обрабатываемой детали, опережение запуска и выпуска, время пролеживания партий деталей в ожидании высвобождения оборудования, а также общую продолжительность цикла обработки комплекта деталей на ПЗУ.

 

Определение продолжительности производственного цикла

Расчет производится по каждой партии деталей конкретного наименования в соответствии с разработанным стандарт-планом.

При расчете по графику с учетом загрузки рабочих мест и времени пролеживания деталей продолжительность производственного цикла составит соответственно: Тц шест = 1290 мин; Тц шкив = 900 мин; а общая продолжительность производственного цикла комплекта партий деталей составит Тц к = 1290 мин.

Проектирование механического цеха

При проектировании отдельных цехов последовательно, но в едином комплексе решаются следующие основные вопросы:

  • изучение особенностей конструкции изготовляемых изделий и условий производства в соответствии с заданной программой, подбор необходимых для проектирования исходных данных, определение состава, режима работы и структуры проектируемого цеха;
  • определение основных направлений, принимаемых в качестве руководящих принципов в процессе проектирования, новых, наиболее эффективных и рациональных для данного конкретного случая методов производства, технического контроля и испытания изделий;
  • разработка прогрессивных технологических процессов, определение организационных форм их выполнения и типа производства;
  • выбор способов определения трудоемкости изготовления изделий и производственной программы в целом; выбор типов и расчет потребного количества оборудования и рабочих мест, определение состава и количества работающих по участкам и группам;
  • определение грузооборота цеха, выбор типов и расчеты потребного количества транспортных средств, грузоподъемных устройств и производственной тары;
  • разработка планов расположения оборудования и рабочих мест производственных отделений цеха и определение их площадей;
  • определение состава вспомогательных служб цеха, количества необходимого для них оборудования, числа работающих и площадей;
  • разработка мероприятий по автоматизации и механизации трудоемких процессов, охране труда и технике безопасности;
  • выбор типа и строительных параметров необходимого здания, разработка компоновочного плана цеха (корпуса) и заданий для проектирования строительной, энергетической и санитарно-технической частей проекта цеха;
  • выбор схемы организации управления и технического руководства работой проектируемого цеха;
  • расчеты объемов капитальных затрат и основных средств, основного фонда инструмента, приспособлений и производственного инвентаря, а также определение общих технико-экономических показателей работы проектируемого цеха.

 

Проектирование вспомогательных отделений

В состав механического цеха входят вспомогательные отделения и складские помещения, к числу которых можно отнести:

  • заготовительное отделение;
  • заточное отделение;
  • контрольное отделение;
  • ремонтное отделение (ремонтная база механика цеха);
  • мастерская для ремонта приспособлений и инструмента;
  • мастерская энергетика цеха;
  • отделение для приготовления и раздачи смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ);
  • отделение для переработки стружки;
  • цеховой склад материалов и заготовок;
  • промежуточный склад деталей;
  • межоперационный склад;
  • инструментально-раздаточный склад;
  • склад приспособлений;
  • склад абразивов;
  • склад масел;
  • склад вспомогательных материалов.

В зависимости от масштабов производства и размера цеха состав отделений может быть различным – некоторые отделения и складские помещения объединяются, в ряде случаев некоторые отделения являются общими для нескольких цехов. Так, например, для небольших и средних цехов объединяются: мастерская механика и энергетика цеха; промежуточный и межоперационные склады, инструментально-раздаточный склад и склад приспособлений, склад абразивов и склад вспомогательных материалов.

Рассмотрим методику расчета количества потребного оборудования и площадей для некоторых наиболее крупных вспомогательных отделений и складских помещений.

Заготовительное отделение

Заготовительное отделение служит для разрезки, отрезки, центровки, правки и обдирки прутковых материалов различного профиля. Заготовительное отделение может быть расположено или совместно с цеховым складом материалов и заготовок и являться частью его хозяйства (средние и малые механические цеха), или же представляет собой самостоятельное отделение (крупные цеха).

Для крупного производства оно представляет собой отдельный цех, в котором производятся заготовительные операции для всех цехов завода; в этом случае он может располагаться либо в одном общем здании с механическим цехом, либо отдельно в другом здании, расположенном по возможности ближе к центру площади, занимаемой обрабатывающими цехами.

Для производства работ в заготовительном отделении предусматривают отрезные станки, дисковые пилы, приводные ножовки, центровальные и фрезерно-центровальные, правильные, обдирочные станки, а также прессы для правки.

При разработке плана расположения оборудования заготовительного отделения следует иметь в виду, что при работе на станках, выполняющих заготовительные операции, приходится иметь дело с длинным материалом, и, кроме того, около станков должны быть предусмотрены свободные места для расположения материала и заготовок (см. рис. 2).

Условные обозначения:

1 – место складирования пруткового материала (800 х 6000 мм);

2  –  напольная решетка (800 х 1200 мм);

3 – инструментальная тумбочка (500 х 500 мм);

4 – тара для складирования заготовок (800 х 1200 мм);

5 – рольганг (600 х 7000 мм).

Рис.2. Пример планировки рабочего места заточного отделения

В результате распланировки всего необходимого оборудования определяется площадь заготовительного отделения. Удельная площадь (в расчете на одну единицу оборудования вместе с проходами) обычно составляет 25-30 м2.

Заточное отделение

При современной организации металлообрабатывающих предприятий заточка инструмента производится, как правило, централизованно, в особо выделенных заточных мастерских. Для обслуживания крупных и средних механических цехов заточное отделение располагают в самих цехах; в цехах с количеством станков до 200 единиц организуют заточное отделение. Что касается малых механических цехов, то заточное отделение располагают в самих цехах в том случае, когда инструментальный цех находится в другом здании; если же инструментальный цех расположен в одном здании с малым механическим цехом, то заточное отделение размещают в инструментальном цехе.

Потребное количество заточного оборудования общего назначения в среднем можно определить как 6-8% от количества станков, обслуживаемых заточкой (см. табл. 4).

Таблица 4

Примерное соотношение заточных станков общего назначения по их видам и назначению

Наименование станков Процент от общего количества заточных станков
Универсально-заточные 40-50
Заточные для резцов из быстрорежущей стали 12-20
Заточные для резцов из твердых сплавов 12-20
Заточные для сверл 10-20
Универсально-шлифовальные 6-10
Плоскошлифовальные 6-10
Точила на колонке 1

С целью максимального повышения производительности и улучшения качества отделки обрабатываемой поверхности предусматривается доводка режущего инструмента после заточки. Доводкой достигается получение правильного контура лезвия, уничтожаются штрихи и шероховатости, заостряется режущая кромка.

Площадь заточного отделения при детальных расчетах определяется на основании планировки станков: удельная производственная площадь составляет 7-8 м2. Во вспомогательную площадь отделения входит площадь для хранения чертежей перетачиваемых инструментов, а также площадь для хранения абразивных кругов и приспособлений к станкам заточного отделения.

Заточное отделение следует располагать смежно с инструментальным складом; из заточного отделения инструмент передают на контрольный стол при раздаточной.

Заточные мастерские, располагаемые в механических цехах, отделяются перегородками. Для удаления абразивной пыли станки, работающие «всухую», должны быть оборудованы пылеотсасывающими устройствами. Заточные отделения в механических цехах единичного и серийного производства часто располагают примерно в центре площади, занимаемой обслуживаемыми ими участками цеха.

Количество рабочих для заточки определяется на основе нормированного времени на заточку, либо укрупнено – принимая на один заточной станок 1,7 – 2 рабочих.

Контрольное отделение

Контрольное отделение, являющееся частью общезаводской системы технического контроля качества, располагается в конце механического цеха по пути движения деталей в сборочный цех. Помимо самого контрольного отделения, в механическом цехе между станками устраиваются контрольные площадки, на которых производится проверка деталей межу станочными операциями и временное хранение деталей до поступления их для обработки на следующий станок.

Площадь контрольного отделения определяется исхода из численности рабочих-контролеров. Площадь рабочего места контролера укрупнено принять в размере 4 м2.

Мастерская для ремонта приспособлений и инструмента

В механических цехах при условии, что на одну единицу технологического оборудования приходится не менее одного приспособления, организуются мастерские для ремонта приспособлений и инструмента.

Количество станков для мастерской принимается из расчета до 4% от количества станков механического цеха. Общая площадь для станков и слесарной работы определяется из расчета 17-22 м2 на один станок мастерской, включая вспомогательную площадь (для кладовой ремонтируемых приспособлений и запасных частей к ним и других помещений).

Отделение для приготовления и раздачи смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ)

Снабжение металлорежущих станков механического цеха СОЖ (к ним относятся эмульсии, содовый раствор, масла, сульфофрезол) в условиях небольшого количества установленного оборудования организуется децентрализовано. Этот способ предусматривает подачу СОЖ к станкам в таре; отработанные жидкости удаляются  таким же способом.

Центральная установка для приготовления и подачи СОЖ к станкам располагается в здании механического цеха, в котором отводится для этого специальное помещение. В этом помещении для приготовления эмульсии и содового раствора ставятся смесители, к которым подводится вода, пар и сжатый воздух; паром производится подогрев воды, сжатым воздухом – перемешивание раствора в смесителях. Здесь же хранятся масла, требующиеся для смазки оборудования цеха. Помещение центральной установки в целях пожарной безопасности располагается у наружной стены здания цеха и имеет непосредственный выход наружу.

Цеховой склад материалов и заготовок

Цеховой склад материалов и заготовок предназначается для хранения запасов пруткового и другого материала и заготовок – отливок, поковок и штамповок и по возможности должен быть объединен с заготовительным отделением. Такие склады устраивают при механических цехах единичного и серийного производства (см. рис. 3).

Запас материалов и заготовок в цеховом складе должен быть невелик, так как назначением его является только обеспечение регулярного снабжения цеха материалами и заготовками для бесперебойной работы станков. Это требование обосновывается двумя соображениями:

  • цехи не должны создавать излишнего запаса материалов, чтобы не замедлять их оборачиваемость;
  • склады не должны отнимать сверхнормативную производственную площадь.

Исходя из указанного, при расчете потребной площади склада надо принимать следующие нормативы запасов:

  • для единичного производства – сортового материала и заготовок мелких и средних – на 12 дней, крупных заготовок – на 5 дней;
  • для мелкосерийного производства – сортового материала и заготовок мелких и средних – на 8 дней, крупных заготовок – на 3,5 дня;
  • для серийного производства – сортового материала и заготовок мелких и средних – на 6 дней, крупных заготовок – на 2,5 дня;
  • для крупносерийного производства – сортового материала и заготовок мелких и средних – на 4 дня, крупных заготовок – на 1,5 дня.

Главный проход внутри склада должен быть постоянно свободным для проезда тележек, ширина его должна быть в  размере 2,5 – 3 м. При необходимости пользования автотранспортом ширина его проезда должна быть не менее 3,5 м.

Общая площадь склада определяется на основе планировки устройств стеллажей, стоек, а также площадок для хранения запаса отдельных видов материалов и заготовок на указанный выше срок, с учетом проходов и проездов (см. рис. 4).

Рис.3. Расположение цехового склада материалов и заготовок в пролетах механического цеха

Размер площадей для хранения материалов и заготовок укрупнено ведется по средней грузонапряженности – нагрузке на 1 м2 пола склада – 1,5 т/м2 и по среднему числу дней, принятому для образования запаса.

Рис.4. Пример расположения стеллажей в цеховом складе

Потребная площадь F рассчитывается по следующей формуле:

(9)
где: Q – общий черновой вес всех материалов и заготовок, подлежащих обработке в механическом цехе в течение периода, т;
tср среднее количество дней, принятое для образования запаса материалов и заготовок, дн;
qср средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;
Ф – количество рабочих дней в периоде, дн;
kи коэффициент использования площади склада (принять равным 0,4).

Промежуточный межоперационный склад деталей

После проверки в контрольном отделении детали поступают в промежуточный склад, расположенный в конце пролетов механического цеха, вслед за контрольным отделением, по пути движения деталей из механического цеха в сборочный.

Промежуточный склад служит для накопления и хранения окончательно обработанных деталей, ожидающих поступления на сборку, и для снабжения готовыми деталями сборочного цеха.

Запасы готовых деталей на промежуточных складах принимаются на следующее число дней:

  • для единичного производства – мелких и средних деталей – на 15 дней, крупных деталей – на 6 дней;
  • для мелкосерийного производства – мелких и средних деталей – на 10 дней, крупных деталей – на 4 дня;
  • для серийного производства – мелких и средних деталей – на 7 дней, крупных деталей – на 2 дня;
  • для крупносерийного производства – мелких и средних деталей – на 2 дня, крупных деталей – на 0,5 дня.

Общая площадь промежуточного склада определяется аналогично площади цехового склада, т.е. на основе планировки стеллажей и других устройств для хранения запаса разных видов деталей на определенный срок с учетом проходов и проездов.

Грузонапряженность площади пола для хранения деталей между операциями обработки принимают равной 0,9 – 1,7 т/м2.

Исходя из этого, размер общей площади межоперационного склада Fм/о выражается формулой:

(10)
где: Qч общий чистый вес всех обработанных деталей, т;
tср среднее количество дней, принятое для образования запаса материалов и заготовок, дн;
qср средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;
Ф – количество рабочих дней в периоде, дн;
kи коэффициент использования площади склада (принять равным 0,5).

Инструментально-раздаточная кладовая

Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) служит для снабжения рабочих мест (станочников и слесарей) инструментом и приспособлениями.

В небольших и средних механических цехах для всех видов инструмента – режущего, вспомогательного и измерительного, а также для приспособлений устраивается одна ИРК. Она располагается в цехе рядом с заточным отделением в центральной части цеха. Для хранения инструмента склад оборудуют стеллажами.

Площадь ИРК определяется по числу обслуживаемых складом рабочих мест. Площадь  склада инструмента определяется из расчета на один станок обслуживаемого цеха в зависимости от вида производства:

  • для единичного производства – 0,7 м2;
  • для мелкосерийного производства – 0,6 м2;
  • для серийного производства – 0,5 м2;
  • для крупносерийного производства – 0,4 м2.

Площадь участка ИРК для хранения приспособлений принимается равной:

  • для единичного производства – 0,5 м2;
  • для мелкосерийного производства – 0,4 м2;
  • для серийного производства – 0,3 м2;
  • для крупносерийного производства – 0,2 м2.

Площадь участка ИРК для хранения абразивов принимается из расчета 0,04 м2 на один шлифовальный, заточной или полировальный станок для всех видов производства.

Наиболее удобной формой помещения для ИРК является вытянутый прямоугольник, по длинной стороне которого размещаются окна для раздачи инструмента располагаются перпендикулярно длинной стороне прямоугольника.

Определение потребности цеха в грузоподъемном оборудовании

В целях данной работы потребность в грузоподъемном оборудовании упрощенно определяется из расчета:

  • один консольный кран на один пролет здания цеха;
  • одна кран-балка на один пролет здания цеха;
  • один автопогрузчик на 500 м2 общей площади цеха.

Определение потребных площадей вспомогательных отделений цеха

Для последующей компоновки помещения механического цеха необходимо произвести расчет площадей отделений цеха.

Данные удобно представить в таблице:

Таблица 5

Расчет потребных площадей вспомогательных отделений цеха

Отделение Площадь, м2
Заготовительное
Заточное
Контрольное
Мастерская для ремонта приспособлений и инструмента
Отделение для приготовления и раздачи СОЖ
Цеховой склад материалов и заготовок
Промежуточный склад деталей
Инструментально-раздаточная кладовая
ИТОГО:

 

Планирование потребности в промышленно-производственном персонале механического цеха

 

Определение перечня обслуживаемого оборудования цеха

Для определения потребности в промышленно-производственном персонале цеха в первую очередь необходимо на основании предыдущих расчетов сформировать перечень обслуживаемого оборудования цеха.

Данные необходимо представить в таблицах 6,7:

Таблица 6

Перечень технологического оборудования механического цеха

Отделение Тип оборудования Принятое количество, ед.
Заготовительное Отрезные
Станочное Токарные
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Долбежные
Зубофрезерные
Зубодолбежные
Верстаки слесарные
Контрольное Столы контрольные
Заточное Заточные

Таблица 7

Перечень подъемно-транспортного оборудования механического цеха

Отделение Тип оборудования Принятое количество, ед.
Заготовительное Консольные краны
Станочное Кран-балки
Автопогрузчики

Расчет численности рабочих-станочников и наладчиков технологического оборудования

По числу станков, принятых в проекте, число производственных рабочих определяют по формуле:

(11)
где: Фст i – действительный месячный фонд рабочего времени оборудования на i-той операции, час.;
Фраб – действительный месячный фонд времени станочника, час.

При расчете действительного фонда времени рабочих-станочников необходимо предусмотреть перерывы в течение смены общей продолжительностью 60 мин.

Численность основных рабочих и количество установленного оборудования определяют количество вспомогательного персонала (наладчики технологического оборудования, уборщики производственных помещений), а также количество служащих цеха.

В зависимости от состава и сложности работ на основании Единого тарифно-квалификационного справочника определяются их квалификационные разряды. В условиях неполной загрузки рабочих по времени допускается совмещение операций.

Результаты расчетов группируются в таблице 8:

Таблица 8

Расчет численности промышленно-производственного персонала по категориям

Профессия Число единиц оборудования Число рабочих, чел. В том числе по сменам
расч. прин. I II
Токари
Фрезеровщики
Строгальщики
Долбежники
Сверловщики
Зуборезчики
Шлифовщики
Пилорезчики
Слесари
Операторы ПТМ
Водители
Наладчики
Контролеры ОТК
Уборщики
Итого производственных рабочих
Служащие, в т.ч.
Руководители
Специалисты
Прочие служащие
ИТОГО:

Таблица 9

Нормы обслуживания наладчиками оборудования механических цехов крупносерийного и серийного производства

Типы станков Норма (число станков) обслуживания одним наладчиком
Токарные 9-16
Токарно-револьверные:
прутковые 7-10
патронные 5-8
Токарно-карусельные 5-7
Сверлильные 11-18
Алмазно-расточные 6-8
Фрезерные (вертикальные, горизонтальные, универсальные) 7-12
Копировально-фрезерные 6
Фрезерно-центровальные 8
Протяжные:
для отверстий 12
для наружных поверхностей 6
Резьбофрезерные, резьбонарезные 8-12
Зубофрезерные для цилиндрических и конических колес 6-10
Зубодолбежные, зубошевинговальные 8-12
Шлицефрезерные 8-12
Зубопротяжные 7
Круглошлифовальные 8-12
Внутришлифовальные 5-8
Плоскошлифовальные 10-16
Зубошлифовальные, шлицешлифовальные 8
Резьбошлифовальные 10
Хонинговальные:
одношпиндельные 12-14
многошпиндельные 6-9
Суперфинишные, доводочные, дисковые 10-16
Электроискровые автоматы 4

Примечание:  Наладчиков не предусматривать для следующих групп станков: требующих простых наладок (отрезные, заточные, точильно-шлифовальные, полировочные и др.), требующие для своего обслуживания рабочих-станочников высокой квалификации (горизонтально- и координатно-расточные, продольно-шлифовальные, тяжелые карусельные, тяжелые токарные, лоботокарные и др.)

Расчет численности прочих вспомогательных рабочих и служащих

Определение потребности в уборщиках производственных помещений производится из расчета 1400 – 1800 м2 площади цеха на одного рабочего в смену.

Таблица 10

Нормы для расчета служащих для механических цехов

Тип производства Число служащих, в % от количества основного оборудования
До 50 50-100 100-200
Единичное и мелкосерийное 20-18 18-16 17-15
Среднесерийное 18-17 17-16 16-14
Крупносерийное 14-13 13-12 13-12

Примечание: из общего количества служащих – 30% руководителей, 60% специалистов, 10% прочих служащих.

Проектирование энергетической части проекта

Для разработки энергетической части проекта цеха необходимы исходные данные по отдельным видам энергии: электрической, сжатого воздуха, воды, пара, топлива, газа.

К числу исходных данных относятся: генеральный план завода, планы цехов и помещений с размещением и спецификацией производственного, вспомогательного и санитарно-технического оборудования, с указанием потребной мощности электродвигателей, потребности в энергии каждого вида, режима работы потребителей энергии, среднего и максимального расхода.

Проектный расчет потребности в электроэнергии

Проект электроэнергетического хозяйства цеха содержит разработку вопросов, касающихся источников электроснабжения, распределения электроэнергии по отдельным потребителям, силового и осветительного оборудования цехов,  помещений, заводской территории и пр.

Задание на проектирование электроэнергетического хозяйства должно содержать данные о суммарной установленной мощности по каждому виду оборудования, активной мощности электроприемников и годовому расходу электроэнергии. Для этого необходимо все электроприемники разбить на группы по однородности характера работы и для каждой группы подсчитать суммарную установленную мощность исходя из количества установленных единиц оборудования.

Далее, для каждой группы электроприемников определяют активную мощность. Активная мощность Pa (на шинах низкого напряжения) определяется по суммарной установленной мощности и коэффициенту спроса kс, учитывающему недогрузку и неодновременность работы электроприемников, по формуле:

(12)

Величины коэффициента спроса принимаются по опытным данным (см. табл.11):

Таблица 11

Средние величины коэффициента спроса по отдельным группам потребителей на машиностроительном заводе

Наименование групп потребителей Коэффициент спроса kс
Электродвигатели металлорежущих станков 0,20
Электродвигатели автоматов, револьверных, обдирочных, зубофрезерных станков, штамповочных прессов 0,25
Электродвигатели кранов и тельферов 0,15
Нагревательные устройства, печи сопротивления, сушильные шкафы, клееварки и ванны 0,60
Сварочные трансформаторы дуговой сварки 0,35
Вентиляторы, насосы, конвейеры, транспортеры, компрессоры 0,75
Освещение 0,80

Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого давления определяется по активной мощности и действительному фонду времени работы оборудования с учетом его коэффициента загрузки по времени:

(13)
где: Pa – активная мощность на шинах низкого напряжения, кВт;
Fd – действительный годовой фонд времени оборудования при односменном режиме, нормо-час;
Cпр – количество установленных единиц группы технологического оборудования;
kсм – коэффициент сменности;
kз – коэффициент загрузки оборудования по времени.

Чтобы определить общую активную нагрузку на шинах высокого напряжения, необходимо рассчитанную нагрузку W скорректировать на активные потери в трансформаторах и активные нагрузки приемников высокого напряжения.

Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах высокого напряжения рассчитывается по формуле:

(14)
где: kп – коэффициент, учитывающий потери в трансформаторах и активные нагрузки приемников высокого напряжения (принять 0,75).

Второй составляющей потребления электроэнергии в цехе является работа осветительного оборудования. Мощность осветительных приборов с одной стороны должна обеспечивать необходимые условия труда с учетом характера выполняемых работ, а с другой – удовлетворять принципам энергосбережения.

Годовой расход электроэнергии на освещение определяется по установленным нормам расхода в расчете на 1 м2 площади здания (w); при этом годовое количество часов осветительной нагрузки принимается в зависимости от географической широты и количества смен работы (см. табл.12).

Таблица 12

Примерные нормы расхода электроэнергии на освещение в час на 1 м2 площади

Наименование потребителей Расход, кВт
Механические, механосборочные, инструментально-штамповые цеха, лаборатории 0,02 – 0,022
Кузнечные, литейные, прессовые, ремонтно-механические цеха 0,016 – 0,018
Транспортные устройства 0,01 – 0,012
Энергетические устройства 0,012 – 0,015
Складские помещения 0,008 – 0,01
Бытовые помещения 0,01
Здания заводоуправления 0,015

Для местностей, расположенных на широте 40-60º, принимаются следующие величины годовой осветительной нагрузки (T):

Таблица 13

Нормативы годовой осветительной нагрузки

Наименование потребителей Нагрузка, час
Основные и вспомогательные цеха, транспортные устройства и бытовые помещения 2100
Энергетические устройства 4000
Складские здания, заводоуправления 500

Годовой расход электроэнергии для освещения цеха рассчитывается по формуле:

(15)
где: Fi –       площадь отделения цеха, м2;
wi – норма расхода электроэнергии на освещение в час 1 м2 площади отделения;
Ti – норматив годовой осветительной нагрузки отделения, час.

Проектный расчет потребности в воде

Вода в цехах употребляется на производственные и бытовые нужды, давление воды в водопроводе поддерживается на уровне 2 – 3 атм. На производстве вода употребляется для приготовления охлаждающих смесей, промывки деталей, охлаждения и закалки в установках токов высокой частоты и пр.

Годовой расход воды для приготовления охлаждающих жидкостей при резании металла определяется по следующей формуле:

(16)
где: qв – средний часовой расход воды на одну единицу технологического оборудования, л (принять 0,6).

Годовой расход воды на бытовые нужды упрощенно определяется из расчета 25 л в смену на каждого работающего.

Проектный расчет потребности в теплоэнергии

Годовая потребность в теплоэнергии на отопление и вентиляцию рассчитывается в тоннах условного топлива (т.у.т.) по формуле:

(17)
где: qm – средний расход тепла на обогрев 1 м3 здания на 1˚С выше наружной температуры воздуха в течение часа , ккал/час (0,2);
F – продолжительность отопительного периода, час (принять 4320 час.);
V – кубатура цеха, м3;
tв – температура воздуха, поддерживаемая внутри помещения, ˚С (принять +18˚С)
tн – средняя температура воздуха вне помещения, ˚С (принять (-7)˚С)
Kу – удельная теплота сгорания условного топлива (принять 7*106 ккал/т.у.т.);
η – коэффициент полезного действия котельной (принять 0,75).

По окончании расчетов заполняется сводная таблица:

Таблица 14

Годовая потребность цеха в различных видах энергетических ресурсов

Наименование ресурса Ед. изм. Потребность
Электроэнергия, в т.ч.: кВт
на технологические нужды кВт
на освещение кВт
Вода, в т.ч.: тыс. л
на приготовление СОЖ тыс. л
на бытовые нужды тыс. л
Теплоэнергия т.у.т.

Методические указания при выполнении

графической части курсовой работы

 

Планировка помещения механического цеха

 

Проектирование станочного отделения цеха

Основным принципом при составлении плана расположения оборудования в цехе является обеспечение прямоточности движения деталей в процессе их обработки в соответствии с технологическим процессом, а также установление оптимальных расстояний между оборудованием и между оборудованием и колоннами или стенами.

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены в соответствии с технологическим или предметным принципом специализации.

Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов (см. рис. 5). Поперечные проходы создаются для подхода к станкам сдвоенного ряда (в котором станки расположены друг к другу тыльными сторонами).

а) б)
в)
Рис.5. Возможные варианты расположения станков в пролете:

а) – в два ряда с одним продольным проходом;

б) – в три ряда с двумя продольными проходами;

в) – в три ряда с одним продольным и двумя поперечными проходами.

При размещении станков их следует распределять на группы в зависимости от массы обрабатываемых деталей. При массе деталей более 5 тонн станки располагаются в пролетах, оборудованных мостовыми кранами.

При размещении станков руководствуются следующими правилами и приемами:

Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроительном производстве длина участков должна составлять 40-80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

Технологические линии на участках могут располагаться как вдоль пролетов, так и поперек их.

Станки могут располагаться по отношению к проезду вдоль, поперек и под углом. Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков фронтом к проезду. При поперечном расположении станков затрудняется их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей и пр.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади и удобства ремонта станки для обработки длинноразмерных заготовок и прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы располагают загрузочной стороной к проезду, а другие станки – так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колонне. Это более удобно для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей (см. рис. 6)

Рис.6. Пример расположения токарно-винторезных станков под углом загрузочной стороной к проезду

Станки по отношению друг к другу могут располагаться фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь при тыльном расположении станков.

Крупные станки не должны устанавливаться у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Расстояние между станками, а также между станками и элементами зданий для различных вариантов расположения оборудования, а также ширина проездов в зависимости от различных видов транспорта регламентируются нормами технологического проектирования (см. табл. 15):

Таблица 15

Нормы расстояний станков от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания в условиях единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства

Расположение станков Обозначение Расстояния, в мм
Наибольший из габаритных размеров станка в плане, мм
До 1800 От 1800 до 4000 От 4000 до 8000 Свыше 8000
От проезда до фронта а 1600 2000
тыльной стороны б 500 500
боковых сторон в 500 700 1000
Относительно друг друга фронтом г 2100 2500 2600
в затылок д 1700 2600
тыльными сторонами е 700 800 1000 1300
боковыми сторонами ж 700 900 1500 2000
От стен и колонн до фронта з 1600 1600
тыльной стороны и 700 800 900 1000
боковых сторон к 1200

Расстояния указаны от наружных габаритов станков, включающих крайние положения движущихся частей, открывающихся дверок и постоянных ограждений (см. рис. 7).

Нормы расстояний между станками с разными габаритными размерами выбираются по большему из этих станков. В случае обслуживания станков подвесными и мостовыми кранами расстояния от стен и колонн до станков принимаются с учетом возможности обслуживания кранами.

При установке станков рядом с площадками для складирования деталей, заготовок и т.п. расстояние от площадок следует принимать в зависимости от положения станка в соответствии с позициями «е», «ж», «з».

Нормы расстояний не учитывают размещение тары для сбора стружки и каналов для ее транспортирования, промпроводок (пар, вода, сжатый воздух), устройств для транспортирования деталей (местные подъемные устройства, рольганги), мест для хранения оснастки.

Рис.7. Схемы размещения оборудования относительно проезда, друг друга, стен и колонн здания

В качестве примера приведем планировку предметно-замкнутого участка, рассмотренного ранее (см. рис.8):

          КП.13.00.00.01
         
Изм. Лист № документа Подпись Дата
Разраб. Чернышов     Планировка предметно-замкнутого участка по изготовлению шкивов и шестерен      
Пров.            
Принял       Академия ФСИН России
Т.Контр.
Утв.

Общая компоновка помещения цеха

Каждый ПЗУ располагается в отдельном пролете с учетом обслуживания кран-балкой или мостовым краном. Ширина пролета кратна шагу колонн (6 м) – 6, 12, 18 м.

Все отделения цеха располагаются по направлению общего производственного потока в следующем порядке (см. рис. 9):

  • при единичном и серийном производстве цеховой склад материалов и заготовок вместе или смежно с заготовительным отделением размещаются в начале цеха (поперек пролетов цеха или в отдельном пролете, перпендикулярном к пролетам цеха). Состав оборудования заготовительного отделения определяется на основе расчетов параметров ПЗУ, выполненных в п.2.2.3;
  • вдоль склада поперек пролетов цеха устраивается проезд шириной не менее 3,5-4 м и более в зависимости от применяемых средств транспорта;
  • далее располагается станочное отделение; при значительной длине технологической линии устраиваются поперечные проходы шириной не менее 3,5-4 м;
  • в конце станочного отделения поперек всех пролетов также устраивается поперечный проезд шириной не менее 3,5-4 м и более в зависимости от применяемых средств транспорта;
  • далее располагается контрольное отделение или контрольные столы. Количество рабочих мест контрольного отделения определяется на основе расчета общего числа принятых рабочих мест по контрольной операции (040), проведенного в п.2.2.3;
  • параллельно контрольному отделению, поперек пролетов размещается промежуточный склад и смежно с ним – межоперационный, если таковой предусмотрен;
  • заточное отделение и ИРК в условиях единичного и серийного производства занимают в цехе центральное положение по отношению обслуживаемых станочных участков;
  • отделение для приготовления и раздачи СОЖ в целях пожарной безопасности располагается у наружной стены здания цеха и имеет непосредственный выход наружу.
  • мастерская для ремонта приспособлений и инструмента располагается поперек движения потока предметов труда вдоль одной из стен здания.

В соответствии с указанной последовательностью расположения отделений цеха и планировкой оборудования определяется число пролетов, ширина цеха (в соответствии с шириной пролетов), его длина (в соответствии с принятым шагом колонн – 6 м), общая площадь и кубатура (объем) производственного помещения цеха.

Сетку колонн принять из вариантов 12 х 12; 18 х 12 (в зависимости от расчетной площади отделений). Высота помещения – 7,2 м.

Рис.9. Типовой вариант компоновки помещения механического цеха

4. Критерии оценивания курсовых работ (проектов)

 

Оценка «отлично» выставляется, если обучающийся показывает высокий уровень знания материала курсовой работы, учебной и научной литературы, законодательства и практики его применения. Владеет понятийным аппаратом. Уверенно и профессионально, грамотным техническим и экономическим языком, ясно, четко и понятно излагает состояние и суть вопроса. При необходимости может использовать демонстрационный иллюстрированный материал и научно-технические средства. Знает методы экономического механизма и их практическую базу, нормативно-законодательные акты. Правильно отвечает на поставленные преподавателем вопросы.

Оценка «хорошо» выставляется, если обучающийся показывает хороший уровень знания материала курсовой работы, учебной и научной литературы, методов экономического механизма и практику их применения. Владеет понятийным аппаратом. Уверенно и профессионально, грамотным экономическим языком, ясно, четко и понятно излагает состояние и суть вопроса. При ответе может допускать несущественные погрешности. Испытывает незначительные затруднения при ответе на вопросы, заданные преподавателем.

Оценка «удовлетворительно» выставляется, если обучающийся показывает достаточные знания материала курсовой работы, но при ответе отсутствует должная связь между анализом, аргументацией и выводами. Показывает средний уровень знания учебной литературы, методов экономического механизма и практики их применения по теме курсовой работы. Испытывает значительные затруднения при ответе на вопросы, заданные преподавателем.

  1. Перечень основной и дополнительной литературы

 

5.1. Нормативные правовые акты

  1. Трудовой кодекс Российской Федерации: федер. закон: [от 30 дек. 2001 г. № 197-ФЗ] // Собр. законодательства Рос. Федерации. – 2002. – № 1. – Ст. 3.
  2. Уголовно-исполнительный кодекс Российской Федерации: федер. закон: [от 8 янв. 1997 г. № 1-ФЗ] // Собр. законодательства Рос. Федерации. – 1997. – № 2. – Ст. 198.
  3. Об учреждениях и органах, исполняющих уголовные наказания в виде лишения свободы: закон Российской Федерации: [от 21 июля 1993 г. № 5473-1] // Ведомости СНД и ВС РФ. – 1993. – № 33. – Ст. 1316.
  4. Концепция развития уголовно-исполнительной системы Российской Федерации до 2020 года : распоряжение Правительства Российской Федерации: [от 14 окт. 2010 г. № 1772-р] // Собр. законодательства Рос. Федерации. – 2010. – № 43. – Ст. 5544.

5.2. Основная литература

  1. Бухалков, М. И. Производственный менеджмент: организация производства [Электронный ресурс]: учебник / М. И. Бухалков. – 2-е изд. – М.: ИНФРА-М, 2015. – 395 с.. Режим доступа: http://www.znanium.com/.
  2. Туровец, О. Г. Организация производства и управление предприятием [Электронный ресурс] : учебник / О.Г. Туровец, М.И. Бухалков, В.Б. Родионов и др.; Под ред. О.Г. Туровца. – 3-е изд. – М.: ИНФРА-М, 2015. – 506 с.. Режим доступа: http://www.znanium.com/.
  3. Переверзев, М. П. Организация производства на промышленных предприятиях [Электронный ресурс] : учеб. пособие / М. П. Переверзев, С. И. Логвинов, С. С. Логвинов. – М.: ИНФРА-М, 2016. – 331 с. Режим доступа: http://www.znanium.com/.
  4. Стерлигова, А. Н. Операционный (производственный) менеджмент [Электронный ресурс] : учеб. пособие / А. Н. Стерлигова, А. В. Фель. – М.: ИНФРА-М, 2014. – 187 с. Режим доступа: http://www.znanium.com/.
  5. Генкин, Б. М. Организация, нормирование и оплата труда на промышленных предприятиях [Электронный ресурс]: учеб. для вузов / Б.М. Генкин. – 6-e изд., изм. и доп. – М.: Норма: ИНФРА-М, 2014. – 416 с. – Режим доступа: http://znanium.com/.

5.3. Дополнительная литература

  1. Буранова Е. А., Чернышов И. Н. Планирование производства на режимных объектах [Текст]: учеб. пособие / под общ. ред. В.А. Максименко. – Рязань: Академия ФСИН России, 2014. – 102 с.
  2. Буранова Е. А., Чернышов И. Н. Планирование годовой производственной программы и использование производственных мощностей в центрах трудовой адаптации уголовно-исполнительной системы [Текст]: практ. рек. – Рязань: Академия ФСИН России, 2014. – 74 с.
  3. Бычин, В. Б. Нормирование труда [Текст]: учебник / В. Б. Бычин, С. В. Малинин, Е. В. Новикова. – М.: ИНФРА-М, 2015. – 352 с.
  4. Изюмов, Д. В. Методы повышения мотивации осужденных к труду [Текст]: практ. рек. / Д. В. Изюмов [и др.]. – Рязань: Академия ФСИН России, 2016. – 61 с.
  5. Калашников, Г. М. Повышение качества продукции, производимой учреждениями УИС, в современных условиях [Текст]:  практ. рек. / Г. М. Калашников [и др.]. – Рязань: Академия ФСИН России, 2014. – 40 с.
  6. Чернышов В. В. Организация производственно-хозяйственной деятельности в исправительном учреждении [Текст]: курс лекций / В. В. Чернышов ; под общ. ред. В. А. Максименко. – Рязань: Академия ФСИН России, 2014. – 323 с.

5.4. Периодические издания

  1. Туровец О. Г., Родионова В. Н. О подготовке специалистов для сферы организации и управления производством // Организатор производства. – 2015. – № 1. – С.69-74.
  2. Гурина И. А., Цырков А. В., Костюков В. Д., Глотов В. С. Идеальное управление технологической подготовкой производства // Информационные технологии в проектировании и производстве. – 2016. – № 3. – С.26-33.
  3. Мартыненко О. В. Применение модульного принципа в конструкторско-технологической подготовке производства // Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований. – 2016. – № 12. – С.605-608.

 

  1. Перечень ресурсов информационно-телекоммуникационной сети «Интернет»

http://www.umpro.ru/ Архив номеров журнала «Умное производство».

http://www.mckinsey.com/ Официальный сайт консалтинговой компании McKinsey.

http://www.ey.com/ Официальный сайт консалтинговой компании Ernst & Young.

http://www.unido.ru/ Официальный сайт Организации объединенных наций по промышленному развитию.

Приложение 1

№ группа, <номер> курс, заочная форма обучения
№ п/п ФИО обучающегося Задание курсовой работы
1. Задание <номер>
2.

 

Приложение 2

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ИСПОЛНЕНИЯ НАКАЗАНИЙ

Федеральное казенное образовательное учреждение высшего образования

Академия права и управления

(Академия ФСИН России)

Экономический факультет

Кафедра экономики и менеджмента

 

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства на режимных объектах»

на тему «Проектирование предметно-замкнутого участка механической обработки»

Выполнил:
слушатель <номер> группы, <номер> курса, (заочной формы обучения

Ф.И.О.

Руководитель:
  <должность, ученая степень, ученое звание, специальное звание, Ф.И.О.>

 

Отметка о допуске
к защите__________________________

               (допущено/не допущено) (подпись)

Дата защиты _____________________

Оценка  ___________________________

Рязань 20__г.

Приложение 3

 

План

  1. Особенности организации производственных участков по предметно-замкнутому принципу
    • Основные организационно-технические характеристики предметно-замкнутых участков
    • Основные календарно-плановые нормативы предметно-замкнутых участков, входящих в состав механического цеха
      • Определение размера партий деталей
      • Определение ритма (периода чередования) партий деталей
      • Определение потребного состава технологического оборудования
      • Построение стандарт-планов работы участков
  1. Проектирование механического цеха
    • Проектирование вспомогательных отделений
    • Определение потребности цеха в грузоподъемном оборудовании
    • Определение потребных площадей вспомогательных отделений цеха
  2. Планирование потребности в промышленно-производственном персонале механического цеха
    • Определение перечня обслуживаемого оборудования цеха
    • Расчет численности рабочих-станочников и наладчиков технологического оборудования
    • Расчет численности прочих вспомогательных рабочих и служащих
  3. Проектирование энергетической части проекта
    • Проектный расчет потребности в электроэнергии
    • Проектный расчет потребности в воде
    • Проектный расчет потребности в паре
  4. Планировка помещения механического цеха
    • Проектирование станочного отделения цеха
    • Общая компоновка помещения цеха

Приложение 4

 

Список использованной литературы

Пример оформления нормативных правовых актов:

  1. Конституция Российской Федерации» (принята всенародным голосованием 12.12.1993) // Собрание законодательства РФ, 14.04.2014, № 15, ст. 1691.
  2. Венская конвенция о праве международных договоров (заключена
    в г. Вене 23.05.1969) // Сборник международных договоров СССР. Вып. XLII.- М., 1988. С. 171 – 197.
  3. Уголовный кодекс Российской Федерации от 13.06.1996 № 63-ФЗ (ред. от 06.07.2016) // Собрание законодательства РФ, 17.06.1996, № 25,
    ст. 2954.

Пример оформления литературы и периодики:

Книги

  1. Международное частное право: учебник / Г. К. Дмитриева [и др.]; отв. ред. Г. К. Дмитриева; Моск. гос. юрид. акад. им. О.Е. Кутафина. – Изд. 3 е, перераб. и доп. – М.: Проспект, 2012.
  2. Международное частное право: учеб. для вузов / Н. А. Баринов
    [и др.] / под ред. В. А. Хохлова, Ю. А. Дорофеевой. – М.: РИОР : ИНФРА-М, 2013.

Статья из журнала

  1. Асосков А. Реформа раздела VI «Международное частное право» Гражданского кодекса РФ / А. Асосков // Хозяйство и право. 2014. № 2.
    С.3-28.

Автореферат диссертации

  1. Акимова Ю.М. Принципы международного частного права: автореф. дис. … канд. юрид. наук. Москва, 2016. – 30 с.

 

  • — Катерина, гор.Москва

    Здравствуйте! В отзыве у научного руководителя по диплому нет вообще никаких вопросов,замечаний или выявленных недоработок – СПАСИБО Вам еще раз за качественное выполнение моей дипломной работы!!!!

  • — Оксана, Москва

    На самом деле очень хороший сайт. Прислали качественно выполненную работу, полностью соответствующую ожиданиям. Определенно сохранен в закладках.

  • — Валерия)

    получила работу, спасибо большое, все очень оперативно, буду рекомендовать Вас!

  • — Оксана

    Здравствуйте! Спасибо за контрольную по бух.учету! Сдала на отлично)